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封口机的改善* A2 T9 a( |9 i6 v0 S4 u& F' P
h v% Z1 p: l& c 企业管理中,不单单需要睿智的管理者,更需要一个实干家!一个优秀的管理者,必须具有实干精神。正如欧博项目组的老师们一样,要有频繁下现场的习惯,频繁与现场员工沟通的习惯。因为现场是发现问题,了解问题,解决问题最有效途径。因此,作为管理者必须要具备实干精神,而不是所谓的坐在办公室靠拍脑袋去解决问题。& f6 B9 h+ \: Y7 x! J
. G# N/ q3 Q8 u; o% l 企业的改善是无止境的,特别是在现场。就如佳能电子,通过持续不断的现场改善,从1999年到2009年的十年里,将利润从1.9%提升到了19%。由此可见,频繁的关注现场,对现场进行反复的改善是会给企业带来意想不到的惊喜的。5 C; p4 ^& D* y! R" A2 b0 a, d1 H+ r0 K
' Z0 c# S0 v2 L, B5 q+ r& r 还记得在HW总部的一次现场小改善,给外包商超产品封口员工解决了一大难题。当时,项目组老师在外包发现员工做商超产品,在产品封口时,由于封口机的位置是与流水线呈90°对角放置,员工每一次拿产品封口时,总是需要转身,并且每做两个小时左右,就需要换一个人进行。员工频繁的做转身动作,不但身体吃不消,更影响了封口的效率。项目组发现这个问题之后,通过分析,将封口机重新调整位置:将封口机位置与流水线呈平行放置,并在封口机后方加一个不锈钢的倾斜滑槽,以便将封口后的产品直接流入流水线。改善后,通过现场卡秒表进行了连续4次对比改善前后的测试:改善前4次测试的5分钟封口为140,162,142,150,平均5分钟封口为148.5包;改善后4次测试为185,185,170,175,平均5分钟封口为179.25包。通过数据的对比发现,改善后与改善前的每5分钟差值为30.75包,每分钟差值为6.15包,一小时差值为369包,一天的差值为8118包(相当于每天多产出135.6件)。此次的一个小改善,不但解决了员工频繁弯腰的,换人的问题,更加有效的提高了生产效率。由此可见,现场的小改善是能够为生产,为企业来带意想不到的惊喜。; }4 u; f6 V! j4 a, u& n
. A' O( q- b1 A6 D) o" R 此次的案例,让我懂得,企业管理不单单是要管理好人和事,更要频繁的去现场去观察一些细小的被人忽视的问题点,有时更要从员工动作去着手做管理!正如IE中的七大手法中(人机法、双手法、流程法、动改法、防错法、五五法、抽查法)讲解如何减少生产过程中时间的浪费一样。
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