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今天才来到工厂,发现了一些实际的问题。
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可能上面我心里所认为的方案操作起来不太实际,至少暂时无法操作。
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我将情况描述如下吧:1 d1 |* F! Y0 H2 K4 i" o
1 B/ H: ~, }9 [7 _" a% h0 C% s( v我所管理的工厂有100余人左右,为船舶设备制造钢结构部件(如集装箱,吊篮等结构件). }0 ?3 e8 b1 V
2 F: L0 i, F1 ?! n) b& @" n1 n
订单型生产,劳动密集型,关键工序为焊接、喷涂。我看到老板居然兼了业务经理,翻译、外协工程师、采购拍板人,人力资源经理等角色,常在我面前说办工厂很累。
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该厂成立十余年了,一直制造船舶所用钢结构件,由于工人大都文化程度不高,老板又经常在国外,故工厂经常发生大大小小的事情,而且由于订单型生产,往往是顾东顾不了西,虽然看上去大家都在做事,上班也都打卡,但实际上我觉得还是比较紊乱,生产成本并不低,生产效率也不高。由于老板将订单转包给底下的班组长(车间有一个专门的承包组,包工不包料),各项激励措施等于完全没有,工厂早期开过食堂,由于也搞承包,承包方为了节约成本赚钱,饭菜搞得极差,工人没有选择,后来都不到厂里吃,食堂就搞不下去了。现在大家都跑到外面去吃饭。由于工人来自于四面八方,平时又没有什么共同活动,我觉得工厂除了大家在一起出卖劳动力之外,并没有什么向心力。大家因为谋生而聚在一起,也谈不上什么团队建议。这样子除了几个元老之外,基本上留不住人,老板可能也意识到这个问题,加之现在业务膨胀,产品供不应求,又找不到合适的人做事(关键岗位的人总是换了又走,变数太频繁),经常经到外招人,很恼火。而且工厂日常活动没有记录,出了事故也没有文字记录,十余年了,找不到有什么好的历史积淀。我认为其实工人素质都不错,只是缺乏有效的管理。- y( d, E, r# u
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工厂虽然也曾经常打扫,由于车间搞承包,“5S”的要求来做的话,可能有一段很长的距离。我决定从局部的5S着手,将各项制度渐渐建立起来,主要解决人心涣散的问题,增加员工们在一起沟通交流的机会,增加一些激励措施,并组织训练一批骨干(公司正准备另外要新建立一个新工厂),使之达到良性循环,减少安全事故,使系统井然有序,并保持工厂日常活动有记录。我想平时组织工人进行学习,鼓励工人进行技能比赛,像焊接和油漆喷涂是特种作业,我想让公司帮助员工中表现优异者参加劳动局组织的行业技能考核,拿高级技工证书等,当然,这只是一个初始的想法,需要时间来实践。[EDIT]用户“粉色羽绒服”于2005-4-27 15:53:37编辑过此帖。[/EDIT] |
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