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[分享] 丰田模式：精益制造的14项管理原则

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发表于 2016-8-12 10:56:05 |只看该作者 |倒序浏览

丰田的精益管理自问世以来，为丰田节省了大量成本，同时也提供了产品的质量保障，受到众多生产企业的争相模仿。究竟丰田模式有着怎样的基本原则呢？又是否普遍使用于其他企业呢？

【关键词】丰田精益管理模式

第一类：长期理念

原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。

• 企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使用是所有其他原则的基石。

• 起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。

• 要有责任感。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。

第二类：正确的流程方能产生正确成果

原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。

• 重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。

• 建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。

• 使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。

原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。

• 在生产流程下游的顾客需要的时候，供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。

• 使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货。

• 按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货

原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。

• 杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。

• 尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止，停止、启动的做法。

原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。

• 为顾客提供的品质决定着你的定价。

• 使用所有确保品质的现代方法。

• 使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。设置一种可视的系统以警示团队或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。“自动化”（具有人类智慧的机器）是“内建质检”（Built-in Quality）的基础。

• 在企业中设立支持快速解决问题的制度和对策。

• 在企业文化中融入发生问题时立即暂停或减缓速度、就地改进质量以提升长期生产力的理念。

原则6：工作的标准化是持续改善与授权员工的基础。

• 在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性、规律的动作时间，以及规律的产出，这是“单件流”与拉动方式的基础。

• 到一定时间时，应该汲取对流程的累积学习心得，把现今的最佳实务标准化，让员工对于标准提出有创意的改进意见，把这些见解纳入新标准中。如此一来，当员工变动时，便可以把学习心得传递给接替此职务工作的员工。

原则7：通过可视化管理使问题无所隐藏。

• 使用简单的视觉指示，以帮助员工立即确定他们是否处于标准状况下，抑或状况是否发生变异。

• 避免因使用计算机屏幕而致使员工的注意力从工作场所移开。

• 设计简单的可视系统，安装于执行工作的场所，以支持“单件流”与拉动式生产方式。

• 尽可能把报告缩减为一页，即使是最重要的财务决策报告亦然。

原则8：使用可靠且已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。

• 技术应该是用来支持员工的，而不是取代员工。许多时候，最好的方法是在把技术运用于流程之前，先以人工方式证实其切实可行。

• 新技术往往不可靠且难以标准化，因此会危害到流程。让检验过的流程正常运转的重要性要优于未经充分测试的新技术。

• 在企业流程、制造系统或产品研发中采用新技术之前，必须先经过实际测试。

• 与企业文化有冲突，或可能会损及稳定性、可靠性与可预测性的技术，必须予以修正或干脆舍弃。

• 不过，在寻求新的工作方法时，必须鼓励员工考虑新技术。若一项适合的技术已经过充分测试，且能改进你的流程，就应该快速实施。

第三类：借助员工与合作伙伴的发展，为组织创造价值

原则9：培养深谙公司理念的领袖，使他们能教导其他员工。

• 宁愿从企业内部栽培领导者，也不要从企业外聘用。

• 不要把领导者的职责视为只是完成工作和具备良好的人际关系技巧。领导者必须是公司理念与做事方法的模范。

• 一位优秀的领导者必须对日常工作有事无巨细的了解，方能成为公司理念的最佳教导者。

原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。

• 创造坚实稳固的文化，使公司的价值观与信念普及并延续多年。

• 训练杰出的个人与团队以实现公司理念，获得杰出成果。非常努力地持续强化公司文化。

• 运用跨部门团队以提高品质与生产效率，解决困难的技术性问题，以改进流程。所谓授权，是指员工使用公司的工具以改善公司运营。

• 持续努力教导员工如何以团队合作方式实现共同目标。团队合作是员工务必学习的东西。

原则11：重视合作伙伴与供货商，激励并助其改善。

• 重视你的合作伙伴与供应商，把它们视为你事业的延伸。

• 激励你的外部合作伙伴，要求它们成长与发展。这种态度显示你重视它们。为它们制定挑战性的目标，并帮助它们实现这些目标。

第四类：持续解决根本问题是学习型组织的驱动力

原则12：亲临现场，彻底了解情况（现地现物）。

• 解决问题与改进流程必须追溯源头、亲自观察，然后验证所得数据，而不仅仅是根据他人所言及计算机屏幕所显示的东西得出结论。

• 根据亲自证实的资料来思考与叙述。

• 即使是高层经理与主管，也应该亲自查看情况，才不会对实际情况只有肤浅的表面了解。

原则13：制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致意见；实施决策时要迅速。

• 在还没有周全考虑所有其他选择之前，不要武断地选定一个方向而一路走下去。一旦经过周全考虑而选定途径后，就要快速而谨慎地采取行动。

• “根回”（nemawashi）是指和所有相关者、受到影响者共同讨论问题及可能的解决方法，收集他们的意见，并对解决途径取得共识。这种共识过程虽花时间，但有助于全面地寻求解决方案，一旦做出决定，便应该快速执行。

原则14：通过不断省思（日语是hansei，意指“反省”）与持续改善以成为一个学习型组织。

• 在建立了稳定的流程后，运用不断改进的工具以找出导致缺乏效率的根本原因，并采取有效的对策。

• 设计几乎不需要存货的流程，这将使所有人明显看出时间与资源的浪费。一旦浪费出现，要求员工改进流程、去除浪费。

• 制定人事稳定、缓慢升迁及非常谨慎的接班人制度，以保护企业的知识库。

• 使用“反省”作为重要的里程碑，在完成某计划后，诚实地找出此计划的所有缺点，然后制定避免相同错误再发生的对策。

• 把最佳实务标准化，以促进学习，而不是在每个新计划及每位新经理人上台后，又重新发明新方法。

经常发生的情形是使用丰田生产方式的各种工具，但仍然只依循丰田模式中的少数几项原则，其结果将是绩效指标在短期内得以提升，但无法持久。相反，如果组织能完整地践行丰田模式的上述原则，将会自然而然地遵循丰田生产方式，产生持久的竞争优势。

我在讲授精益生产的课程时，经常会听到学员提出一个问题：“我们公司的产品不像汽车那样需要大量生产，我们生产少量的、专业化的产品，我们应该如何应用丰田模式？”或是：“我的公司是专业服务组织，因此，丰田的模式并不适用。”这样的问题告诉我，他们并不了解重点。

“精益”并不是在特定的制造流程中仿效丰田公司使用的工具，它的核心在于找到适合你所在组织的原则，并勤勉地实践这些原则以达成高绩效，为顾客及社会持续创造价值。当然，这也代表着竞争力与获利能力。

丰田公司的原则是很好的起始点，丰田公司并非只是在它的高产量组装线应用这些原则而已，举例来说，负责设计丰田公司产品的专业服务组织也是应用这些原则的。

华恒智信点评：

丰田公司作为精益生产的理论原创者,提供了一种企业的生产组织方式,而由此衍生的精益管理理念已经由最初的在生产系统的管理实践逐步延伸到企业的各项管理业务之中，由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。华恒智信认为,企业在践行精益管理理念的时候应注意以下三点。

第一，在企业全面树立精益管理的理念。精益生产的核心之一就是杜绝各种形式的浪费，只有在企业中树立全面的精益管理的理念，使之深入人心，才能从每个环节保证杜绝浪费。精益管理是一种企业文化，要求每个员工站在顾客的立场审视企业活动，力求提高价值流效率,因此必须将精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。

第二，建立健全精益管理体系。企业在实施精益管理的过程中，要建立健全相关体系，通过流程再造，改善企业的形象，进行生产服务流程的优化。在实际操作的过程中，精益管理提供了很多可供选择的工具，现场5S管理法、看板管理、准时生产等。要针对性的选取合适的工具方法,通过有效的反馈机制,调整完善精益管理体系。

第三，尊重员工，充分授权。快速改善是精益管理的一项重要内容，也是尊重员工、给员工授权的具体体现。企业在推进精益管理的过程中，要注重员工的参与。员工，尤其是一线员工，在日常工作中发现可以减少浪费、提高工作效率、减少成本的可改善之处，然后逐步落到实际工作中。实践证明，当员工认识到自己的行动想法能为自己的岗位甚至公司带来一些变化时，他们会更乐意地投入这项工作，这样不仅保证了快速改善项目的及时上报，也使公司的精益管理道路在员工的推动下步入正轨。

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