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[求助] 寻求绩效考核机制或方案

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发表于 2011-6-14 12:29:12 |只看该作者 |正序浏览
我公司是生产专用机床的厂家,主要根据客户的要求单件生产机床,这种机床只有客户自己要,是不可以批量生产的,批量了,也没其它人要。——我强调的是单件机床、单件零部件,没有相同的零部件,这个是公司生产的大现状。
1、因为是单件,所以生产部制定的计划相对来说不准。从目前执行的情况来看,生产部制定计划时明显没有考虑车间工人熟练程度、设备加工能力,因为无法去衡量这个设备一个月到底能否加工100个零件或350小时9这个数据是假设的),和批量生产有区别的。
2、因为单件,工艺科制定的工时不准(从加工、装配长开额外工时,经常加班可以看得出来,从大年初一上班到年三十,每年这么循环)。因为工时不准,所以车间主任会任意多开零件或装配工时。
3、缺少管理的因素(车间计划调度混乱、出现安全事故和部门负责人、工段长无关)。
4、少团队合作的精神(师傅不愿意带徒弟,目前是通过带徒弟奖励几百元实现的,班组成员之间缺少互助协作)。
5、过度的加班(虽然加班了,但是也没能解决任务及时完成的现状)
6、因为单件,所以零件的加工效率,完全掌握在工人自己手里,他想快,就快;想慢,就慢。因为有时候,车间主任、车间技术员、工人都是第一次碰到这个零件,以前没加工过。
7、“5S”、培训不愿意做。
问题:目前的考核就是靠工人做的工时来定工资多少(即计件工资),重新设定绩效考核机制,让他们具备团队协助、和生产计划、工时、考勤、加班、培训全部结合起来。
我给大家一个提醒:请看上面很多数据的不准确性之后(就着目前现状,别试图改变目前不合理的现状),再考虑一个权衡的考核机制方案,别草率的找一个所谓的车间考核方案给我。如果有那么简单,我就不烦恼大家的智慧了。

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发表于 2011-6-17 14:01:54 |只看该作者 |楼主
谢谢板凳的赞助。
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发表于 2011-6-15 17:53:47 |只看该作者
简单问一下,客户下单,你们是收客户费用的依据是什么?
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发表于 2011-6-15 13:51:31 |只看该作者
公司是生产专用机床的厂家,主要根据客户的要求单件生产机床,这种机床只有客户自己要,是不可以批量生产的,批量了,也没其它人要。——我强调的是单件机床、单件零部件,没有相同的零部件,这个是公司生产的大现状。
3 G* G) u  s+ V这个可以根据零部件的设计部门判断其工时或者复杂程度8 p* D' \# n" \% U8 Q
% `( @9 f6 t5 H$ f' r! n
( m$ V5 X6 P( G3 I) q9 K8 Z
1、因为是单件,所以生产部制定的计划相对来说不准。从目前执行的情况来看,生产部制定计划时明显没有考虑车间工人熟练程度、设备加工能力,因为无法去衡量这个设备一个月到底能否加工100个零件或350小时9这个数据是假设的),和批量生产有区别的。# F& R* I1 Y5 l+ I
可以参考平均工时范围制度,按照一定的数据找出每类产品的平均工时范围,必须有一个这样的标杆才能考核,否则绩效是无源之水。
+ A7 |8 \% g+ h$ o" `0 l
1 N1 c5 T2 s# ?3 Z0 j% C7 k% B# C/ m" W" g  n
2、因为单件,工艺科制定的工时不准(从加工、装配长开额外工时,经常加班可以看得出来,从大年初一上班到年三十,每年这么循环)。因为工时不准,所以车间主任会任意多开零件或装配工时。
0 u2 ^- L+ r7 b+ n2 j, O7 F除了以上找出平均工时外设计计件考核,多件产品的工时叠加设一个层级标准,进行考核。
2 I# |# i/ Y. o+ q* H( W1 q* ^; A* G# c; \8 x1 J

3 ^4 H: Q3 q( x' I, F3、缺少管理的因素(车间计划调度混乱、出现安全事故和部门负责人、工段长无关)。
( {3 q- Z! y4 M对计划调度、部门负责人、工段长进行考核,加入安全考核标准。除此规范公司制度、流程、标准才能考核,否则绩效考核就是对基层员工的剥削,绩效考核必须是全面的、360度的。
1 g% }2 a9 A: [8 I6 k- Z# @8 P
3 T" i, M) D7 G; r# U
6 h. ^3 I" g8 C7 r4、少团队合作的精神(师傅不愿意带徒弟,目前是通过带徒弟奖励几百元实现的,班组成员之间缺少互助协作)。
/ f' g0 s& E+ w  P  ^% E6 _大件产品进行集体计件考核,把整个班组成员的利益绑在一起,新入职员工要平均分到个班组,这样老师傅就愿意带徒弟,徒弟教不好会影响他每月的收入。
% ^3 {' s5 q7 c; i/ {+ ]/ @2 l+ A4 O+ L2 T3 p; s4 d0 O

1 X3 P. ^( E: a+ V# G" o5、过度的加班(虽然加班了,但是也没能解决任务及时完成的现状)
7 C7 ~: i( q( A1 B+ ]: m; ]刚才的集体计件工时考核可以解决这个问题
' c& A" `% S8 \- @9 h* n  K6 C9 }4 f2 Q/ a5 \3 z

% F" k* P2 G+ e8 }3 T6 r1 c6、因为单件,所以零件的加工效率,完全掌握在工人自己手里,他想快,就快;想慢,就慢。因为有时候,车间主任、车间技术员、工人都是第一次碰到这个零件,以前没加工过。9 }; ^0 v! ^. V& j; Y
对要加工的产品进行尽可能详细的分类,设定平均工时范围,这样才有约束力
: |+ Q. k  g$ ^# _5 \$ s8 B0 L5 Q2 P. b
4 q$ `- w0 ^0 }+ A3 a4 X/ V. a- X2 [. O2 ]
7、“5S”、培训不愿意做。! q( |) M( o; d3 |- F" w
加强5S的检查和处罚力度,一段时间以后再培训就容易接受了。# r. Z* d4 B2 M- k8 ]
: G9 |! R& m0 Y6 p$ {, i9 H/ c) M

5 N" p  W7 H) s3 b问题:目前的考核就是靠工人做的工时来定工资多少(即计件工资),重新设定绩效考核机制,让他们具备团队协助、和生产计划、工时、考勤、加班、培训全部结合起来。6 [3 t% `9 S# x& ^1 h  s' v1 S
1、规范制度、流程、标准工艺. B8 O: t/ a' N* m! b  K
                  2、设定各类产品平均工时范围,制定考核标准;9 k4 o+ p% Q/ s+ j2 l1 E1 g7 |7 H
                  3、加强检查管理的薄弱环节,激发培训需求。
. {2 }, k& ?3 X6 r: O; V4 J7 O
. {5 d0 k3 n" {2 E
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发表于 2011-6-15 10:46:05 |只看该作者 |楼主
为何无人问津呢?是大家不愿意献计献策???
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