TPM为什么推行不下去

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　　前两天我听了一个故事，或许这个曲折的故事能影射国内众多工矿企业设备管理的现状，给我们一些启示:
　　山东的一个化工企业(应公司要求不做详细介绍)，规模中等，在省内同行中小有名气，从2008年初开始，企业的两条生产线开始时不时的出现各种故障，开始时设备一月一停，后来十天一停，不是这边的设备磨损，就是那边腐蚀渗漏，单是报废更新一些部件企业还能接受，但是停机维修造成的时间浪费企业却无法接受，停机一小时企业一天的利润就没有了，停机一天，企业一个月就白忙活了，企业老总很是头痛，每天最担心的就是设备科来电话，为此，老总联系了国内优秀的同行交付了大笔的学习费，选派了几名设备骨干前去学习，借鉴了优秀的设备管理制度后，企业开始了从上到下轰轰烈烈的“设备管理改革”，优化了企业各种设备管理制度，TPM、5S、设备学习小组等等各种先进制度都开始运作起来，刚开始挺热闹，设备现场管理取得了一定的效果，生产车间更干净了，设备日常维护更仔细了，但是到后来由于各种“运动”造成的多余工作和无报酬的加班、学习和写总结，造成了一线工人情绪上的反感，然而一次化学罐腐蚀性渗漏造成的全线停产造成了公司上上下下对设备管理的困惑。
　　08年底，公司原料主线的化学罐腐蚀性穿孔，造成了原液和有毒气体的渗漏，公司立即全线停机并疏散在场人员，联系化学罐厂家，厂家答应免费维修但需一天的时间组织人员前往，20多个小时后企业维修人员赶来，在仔细查看后，认为现场维修难度大，需要更换新罐体，一天后新罐体被紧急运到，再被加班加点安装好以后，企业两天半的生产时间被浪费掉，加上购买新罐、工人工资等费用，企业三个月的利润就这样被无情吞噬了，更为可怕的是此次事件造成了公司士气的严重打击，之前所有的努力似乎都化为泡影，年终奖也没了指望。在其公司的年终总结会上，公司老总总结说：公司引进新的设备管理模式取得了一定的效果，降低了设备故障的发生，美化了公司生产办公环境，但是没有针对各种设备问题做好准备和预案，公司不能只做表面文章，还需要采取应急手段，减少设备事故的发生和维修时间。从09年初开始，公司设备部便采购了大量的设备部件，然而大量的设备部件的采购占用了大量的流动资金和仓库空间，部分精密部件因保管不当，生锈无法使用，设备管理成为企业管理最大的包袱。
% U) }1 ]; g& n* q, z  v　　09年5月公司高价聘请某设备管理培训机构针对公司设备管理现状开始调研培训，在近一个月的学习中，从高层到基层都积极参与，进一步优化公司设备管理制度，采纳了工人部分合理化建议，似乎公司设备管理日趋完美，但是无法避免的仍是设备受各种腐蚀、高温高压影响甚至部件自身质量问题等无法预料和消除的影响，公司仍然存在或大或小的设备问题，一般情况下部分部件经过补焊或者外协机加工后还能应付一段时间，实现不行的就更换设备部件，有相当一部分都是存在小瑕疵和部分损坏的部件就被扔到了废品堆，高昂的设备维修费用占企业利润相当大的一部分。经过一段时间的管理，TPM、5S等管理制度成了工人***、主管反感、上级视为鸡肋的东西，先进的设备管理制度被工人戏称为花拳绣腿，一出现紧急的设备故障，这些先进的管理制度便成了一纸空文。因为TPM、5S在工人的眼里除了让车间干净了，让领导有“面子”外，并没有带来什么好处，还增加了他们的劳动量和工作时间。公司高层在总结中也发现，公司花费大量时间、精力和费用引进的TPM、5S等管理制度，降低了设备故障率，美化了环境，但是高昂的设备维修费用仍居高不下，购买备件更是占用了大量的资金，总体效果不大。
　　通过这个故事，或许给了我们一些启发，那就是——国内企业不只是在制度管理上有问题，在设备维修维护手段上更是十分缺乏。我们许多企业通过出国考察、国内名企的参观学习、培训机构的培训等方式引进了国内外各种版本的设备管理制度，复制了多种多样的管理规定，然而国内大多数企业都没有认真学习过或者“老师”们根本没有向“学生”介绍过一旦出现问题后，“老师”们是怎么解决的，采用的什么技术、什么方法才能在最短的时间内，用最低的代价来解决，怎样解决紧急设备问题才能实现维修费用最小化。这些解决设备问题的方法和手段才是问题的关键，但是可以肯定的是这些解决设备问题的方式方法绝不是补焊、机加工甚至报废更新这些传统方法，因为这些传统方法我们已经用事实证明代价太大，费时费力费钱还不能从根本上解决问题。但是我们的“老师”们强调的只是通过更全面系统的管理实现设备“零故障”，实现了零故障不就解决了设备管理问题了，我们许多企业领导囫囵吞枣的接受了，当无法取得良好的效果的时候，“老师”们会说我们没有把理论理解透、制度执行不严、工人素质太低等理由，然而设备在高温、高压、高腐蚀、强冲击冲刷等恶劣环境中运行能不出现设备问题吗?!看来“老师们”的理由太不切合实际了。更有部分设备培训机构连基本的设备构造都不懂、一天的车间都没有呆过，就给我们企业上课，讲设备管理，这样的培训效果就可想而知了。综上所述的原因才造成了国内大多数的企业尽管满怀希望、花费大量人力物力财力学习的设备管理制度沦落为“吃着没味、扔了可惜的鸡肋”。
8 \2 [4 W8 y" q% @; u5 N0 ]　　猫教老虎学本领，然而猫却没有教老虎爬树，因为爬树是猫的看家本领，是保命的技能，一旦老虎全学会了，猫就没有了生存的机会，这是自然界的法则，设备管理的学习也不例外。
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看看学习下

sally8053

的确是不错的分享，谢谢

东阳人才网91job

国内企业不只是在制度管理上有问题，在设备维修维护手段上更是十分缺乏。