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[求助] 寻求绩效考核机制或方案

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发表于 2011-6-14 12:29:12 |只看该作者 |倒序浏览
我公司是生产专用机床的厂家,主要根据客户的要求单件生产机床,这种机床只有客户自己要,是不可以批量生产的,批量了,也没其它人要。——我强调的是单件机床、单件零部件,没有相同的零部件,这个是公司生产的大现状。
1、因为是单件,所以生产部制定的计划相对来说不准。从目前执行的情况来看,生产部制定计划时明显没有考虑车间工人熟练程度、设备加工能力,因为无法去衡量这个设备一个月到底能否加工100个零件或350小时9这个数据是假设的),和批量生产有区别的。
2、因为单件,工艺科制定的工时不准(从加工、装配长开额外工时,经常加班可以看得出来,从大年初一上班到年三十,每年这么循环)。因为工时不准,所以车间主任会任意多开零件或装配工时。
3、缺少管理的因素(车间计划调度混乱、出现安全事故和部门负责人、工段长无关)。
4、少团队合作的精神(师傅不愿意带徒弟,目前是通过带徒弟奖励几百元实现的,班组成员之间缺少互助协作)。
5、过度的加班(虽然加班了,但是也没能解决任务及时完成的现状)
6、因为单件,所以零件的加工效率,完全掌握在工人自己手里,他想快,就快;想慢,就慢。因为有时候,车间主任、车间技术员、工人都是第一次碰到这个零件,以前没加工过。
7、“5S”、培训不愿意做。
问题:目前的考核就是靠工人做的工时来定工资多少(即计件工资),重新设定绩效考核机制,让他们具备团队协助、和生产计划、工时、考勤、加班、培训全部结合起来。
我给大家一个提醒:请看上面很多数据的不准确性之后(就着目前现状,别试图改变目前不合理的现状),再考虑一个权衡的考核机制方案,别草率的找一个所谓的车间考核方案给我。如果有那么简单,我就不烦恼大家的智慧了。

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沙发
发表于 2011-6-15 10:46:05 |只看该作者 |楼主
为何无人问津呢?是大家不愿意献计献策???
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发表于 2011-6-15 13:51:31 |只看该作者
公司是生产专用机床的厂家,主要根据客户的要求单件生产机床,这种机床只有客户自己要,是不可以批量生产的,批量了,也没其它人要。——我强调的是单件机床、单件零部件,没有相同的零部件,这个是公司生产的大现状。" V" l2 {5 F/ V  [
这个可以根据零部件的设计部门判断其工时或者复杂程度
8 P  U% F5 E; X# c) M
5 i- S" x6 ]% R  f" n& V
) ~1 l1 q/ l5 f9 e1、因为是单件,所以生产部制定的计划相对来说不准。从目前执行的情况来看,生产部制定计划时明显没有考虑车间工人熟练程度、设备加工能力,因为无法去衡量这个设备一个月到底能否加工100个零件或350小时9这个数据是假设的),和批量生产有区别的。4 }7 _8 J0 e8 h: g" v% r, P3 Q
可以参考平均工时范围制度,按照一定的数据找出每类产品的平均工时范围,必须有一个这样的标杆才能考核,否则绩效是无源之水。
) q8 {" R; f. K+ o. U
) Q7 [* p5 _! j% y( z$ c* p8 K6 Q! l6 A1 m! r& C. j" ?
2、因为单件,工艺科制定的工时不准(从加工、装配长开额外工时,经常加班可以看得出来,从大年初一上班到年三十,每年这么循环)。因为工时不准,所以车间主任会任意多开零件或装配工时。/ N) b1 h' }! V. D0 Z+ L
除了以上找出平均工时外设计计件考核,多件产品的工时叠加设一个层级标准,进行考核。2 f2 i/ R8 a( K  \. q6 _8 Y
& v1 e0 i0 p, a, }! ?
/ r! @. I7 N% e3 s3 `4 G6 \
3、缺少管理的因素(车间计划调度混乱、出现安全事故和部门负责人、工段长无关)。7 [/ p- `: u6 I  X3 J) @/ l
对计划调度、部门负责人、工段长进行考核,加入安全考核标准。除此规范公司制度、流程、标准才能考核,否则绩效考核就是对基层员工的剥削,绩效考核必须是全面的、360度的。, e  O/ k' C' b$ [+ t

; I$ c& z7 t  r! q9 U4 ?5 Q. p* X) {3 }- o, S3 X$ C
4、少团队合作的精神(师傅不愿意带徒弟,目前是通过带徒弟奖励几百元实现的,班组成员之间缺少互助协作)。
/ R" D: F" i5 @& R* g1 D大件产品进行集体计件考核,把整个班组成员的利益绑在一起,新入职员工要平均分到个班组,这样老师傅就愿意带徒弟,徒弟教不好会影响他每月的收入。
; V! a: r+ S1 w8 _9 y) D( j
5 G2 Q; W( c  N" Y
5 k8 z4 X( y3 y% @5、过度的加班(虽然加班了,但是也没能解决任务及时完成的现状)3 ^) j) I8 D: k6 k, ?
刚才的集体计件工时考核可以解决这个问题
. f* |' m) E: x# E, U$ n4 ^. T/ V4 u/ w3 h, s4 N* [4 O- P
1 t9 T9 z1 T2 ~
6、因为单件,所以零件的加工效率,完全掌握在工人自己手里,他想快,就快;想慢,就慢。因为有时候,车间主任、车间技术员、工人都是第一次碰到这个零件,以前没加工过。
: r/ _, K3 l: K! A+ }% R3 G$ E- a对要加工的产品进行尽可能详细的分类,设定平均工时范围,这样才有约束力+ C; T% N; F2 N+ f  D' z' U  T

: Q" Y) o6 |" `
. X& X- w+ y! c$ Y7 Z& B8 ^3 n, w+ b7、“5S”、培训不愿意做。
7 v/ v( R5 n9 W, D加强5S的检查和处罚力度,一段时间以后再培训就容易接受了。
$ e8 i, r7 J2 X% B7 L! c, v; R, ?3 v4 d& u3 B! z* k
' j; W  X: S3 q. m2 [' l# f( V
问题:目前的考核就是靠工人做的工时来定工资多少(即计件工资),重新设定绩效考核机制,让他们具备团队协助、和生产计划、工时、考勤、加班、培训全部结合起来。& p1 f+ s. C' N& w) C% C
1、规范制度、流程、标准工艺6 {5 a0 c% ^3 j8 d" t2 q: n, t7 v
                  2、设定各类产品平均工时范围,制定考核标准;2 P% }! }! G5 G2 Z' N
                  3、加强检查管理的薄弱环节,激发培训需求。

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发表于 2011-6-15 17:53:47 |只看该作者
简单问一下,客户下单,你们是收客户费用的依据是什么?
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发表于 2011-6-17 14:01:54 |只看该作者 |楼主
谢谢板凳的赞助。
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