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[求助] 寻求绩效考核机制或方案

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发表于 2011-6-14 12:29:12 |只看该作者 |倒序浏览
我公司是生产专用机床的厂家,主要根据客户的要求单件生产机床,这种机床只有客户自己要,是不可以批量生产的,批量了,也没其它人要。——我强调的是单件机床、单件零部件,没有相同的零部件,这个是公司生产的大现状。
1、因为是单件,所以生产部制定的计划相对来说不准。从目前执行的情况来看,生产部制定计划时明显没有考虑车间工人熟练程度、设备加工能力,因为无法去衡量这个设备一个月到底能否加工100个零件或350小时9这个数据是假设的),和批量生产有区别的。
2、因为单件,工艺科制定的工时不准(从加工、装配长开额外工时,经常加班可以看得出来,从大年初一上班到年三十,每年这么循环)。因为工时不准,所以车间主任会任意多开零件或装配工时。
3、缺少管理的因素(车间计划调度混乱、出现安全事故和部门负责人、工段长无关)。
4、少团队合作的精神(师傅不愿意带徒弟,目前是通过带徒弟奖励几百元实现的,班组成员之间缺少互助协作)。
5、过度的加班(虽然加班了,但是也没能解决任务及时完成的现状)
6、因为单件,所以零件的加工效率,完全掌握在工人自己手里,他想快,就快;想慢,就慢。因为有时候,车间主任、车间技术员、工人都是第一次碰到这个零件,以前没加工过。
7、“5S”、培训不愿意做。
问题:目前的考核就是靠工人做的工时来定工资多少(即计件工资),重新设定绩效考核机制,让他们具备团队协助、和生产计划、工时、考勤、加班、培训全部结合起来。
我给大家一个提醒:请看上面很多数据的不准确性之后(就着目前现状,别试图改变目前不合理的现状),再考虑一个权衡的考核机制方案,别草率的找一个所谓的车间考核方案给我。如果有那么简单,我就不烦恼大家的智慧了。

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发表于 2011-6-15 10:46:05 |只看该作者 |楼主
为何无人问津呢?是大家不愿意献计献策???
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发表于 2011-6-15 13:51:31 |只看该作者
公司是生产专用机床的厂家,主要根据客户的要求单件生产机床,这种机床只有客户自己要,是不可以批量生产的,批量了,也没其它人要。——我强调的是单件机床、单件零部件,没有相同的零部件,这个是公司生产的大现状。
+ a1 i3 U6 \& |1 j& B* f这个可以根据零部件的设计部门判断其工时或者复杂程度6 m# Y1 W4 \! r- F: c- f# x* v
/ L0 h5 V" ~. d1 }5 Q

( @  |% i+ g3 l1、因为是单件,所以生产部制定的计划相对来说不准。从目前执行的情况来看,生产部制定计划时明显没有考虑车间工人熟练程度、设备加工能力,因为无法去衡量这个设备一个月到底能否加工100个零件或350小时9这个数据是假设的),和批量生产有区别的。0 X( k' A$ a6 I, Q
可以参考平均工时范围制度,按照一定的数据找出每类产品的平均工时范围,必须有一个这样的标杆才能考核,否则绩效是无源之水。3 p1 l8 M* b& B1 y: L4 l
* C. ?! U9 V$ f1 |6 }

) ^  ~& ?3 k5 c4 I+ {$ J9 ]+ ?2、因为单件,工艺科制定的工时不准(从加工、装配长开额外工时,经常加班可以看得出来,从大年初一上班到年三十,每年这么循环)。因为工时不准,所以车间主任会任意多开零件或装配工时。
; n8 B% s& P' }+ l除了以上找出平均工时外设计计件考核,多件产品的工时叠加设一个层级标准,进行考核。
+ B6 \7 ^2 p( \; E! \9 Q+ P8 Q! m: @0 j5 l4 L2 }$ |
0 ^; q, f/ h1 o0 K# M% X
3、缺少管理的因素(车间计划调度混乱、出现安全事故和部门负责人、工段长无关)。
* K1 @. P0 A$ h, z  x! k0 U对计划调度、部门负责人、工段长进行考核,加入安全考核标准。除此规范公司制度、流程、标准才能考核,否则绩效考核就是对基层员工的剥削,绩效考核必须是全面的、360度的。
. g" i8 X/ r. t$ z  V" z3 m7 O; _- ]: ~# n/ t0 m+ t) S6 W# H& d; o3 V

- d0 D& R" _7 M, W# f4、少团队合作的精神(师傅不愿意带徒弟,目前是通过带徒弟奖励几百元实现的,班组成员之间缺少互助协作)。( z2 S$ v# t1 o9 {# D
大件产品进行集体计件考核,把整个班组成员的利益绑在一起,新入职员工要平均分到个班组,这样老师傅就愿意带徒弟,徒弟教不好会影响他每月的收入。3 Q0 `! o+ Y7 u% ?* U

/ ]1 A6 q4 x9 R1 y- H% H
, c$ _$ q) u, R1 q5、过度的加班(虽然加班了,但是也没能解决任务及时完成的现状)* {  B8 A8 C' _
刚才的集体计件工时考核可以解决这个问题; `( n" B7 y( k7 ]; P) s+ T+ y
( D$ @/ m, M- m& l: m5 y; Z

6 A6 v" K  k0 w$ f* _, F6、因为单件,所以零件的加工效率,完全掌握在工人自己手里,他想快,就快;想慢,就慢。因为有时候,车间主任、车间技术员、工人都是第一次碰到这个零件,以前没加工过。9 ^/ q* E5 d( @( U6 w  y
对要加工的产品进行尽可能详细的分类,设定平均工时范围,这样才有约束力
6 v: Y$ {' U# Z6 k0 W3 ~
1 N  n& y8 M* g! L. ]1 s% `1 s9 x
8 {: L8 Z% w/ X3 X7、“5S”、培训不愿意做。
! k- P, a( A/ t加强5S的检查和处罚力度,一段时间以后再培训就容易接受了。
: I8 [% J% f4 G9 |" b" F6 g$ {5 t4 o; p* c5 y

) e7 d9 ^' M+ a( E, A问题:目前的考核就是靠工人做的工时来定工资多少(即计件工资),重新设定绩效考核机制,让他们具备团队协助、和生产计划、工时、考勤、加班、培训全部结合起来。6 P4 B& M* Q4 p9 w! F/ C% M
1、规范制度、流程、标准工艺
; t' L* o& z7 g" Q' r                  2、设定各类产品平均工时范围,制定考核标准;
! _* S8 j7 b) @; I                  3、加强检查管理的薄弱环节,激发培训需求。

& }1 }8 S* |! U' h. [/ r# |
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发表于 2011-6-15 17:53:47 |只看该作者
简单问一下,客户下单,你们是收客户费用的依据是什么?
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发表于 2011-6-17 14:01:54 |只看该作者 |楼主
谢谢板凳的赞助。
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