生产类岗位工时统计的问题

一意孤飞

生产岗位进行标准工时的核算网上有很多介绍，主要有经验估工法、统计分析法、类比法、技术定额法等等，

 

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但是在实际生产线是按工序排列来完成生产任务的，那么某岗位的效率受制于上一工序岗位的效率，那么这个时候该如何统计工时呢？

 

 

另外这样的生产线，对于单个岗位是否就不适合进行工时统计&计件统计？

zzdlhr

　　你对问题描述过于简单了，我理解的是你的工时是指工人出勤时间，比如他出勤八个小时就是八个工时，如果因为上道工序的效率低，将会导致他在八个小时内完成的工作量少，可能有某几个小时处于待工作状态，不知道我理解的对不对。 　　现在基本上企业都是生产流水线，一道一道工序的进行，肯定是适合工时或者计件的统计，否则那么多企业给工人发放工资的依据从何而来。 ' {1 f% G6 H F9 J% D　　本企业的工时是这样测算出来的，也是采用了几种方法的结合，大概就是对某项工作，制定出合理的定员，然后在八个小时内观察相对熟练工人（不是最优秀的，也不是最差的，选中上等操作水平的工人）完成的工作量，这个时间可能要持续一到二个月，然后制定出干某种型号的产品所需要耗费的时间，也就是工时。然后实施，在实施过程中看单个工人在正常出勤，正常工作的情况是否可以完成合理的工时定额，然后根据实际运行情况加以调整，使之达到相对合理的标准。 　　测算的产品一般是具有代表性的产品，也称之为代表规格，根据这个代表规格可以类推出来其他的工时定额，对于类推出来的工时定额，也可以在实际中进行检验，也可以根据工人的机台报表进行测算。选择有代表性的规格是为了加快测算工作的进度，也具有相对准确性。

一意孤飞

现在的问题是我们的生产线上生产的产品总类较多，且单个工作日内经常变换生产的产品型号 8 C+ M/ O2 M$ Z# Y8 J x4 J: F0 f 1 T, y5 d* d" V9 g还有另外一个问题就是每个工位的人员稳定性也不高，经常会出现被抽调离岗去做其他的支持性工作，有效工时损耗比较多 r9 v" s- S" `8 I/ q5 ~% m那么建立工时统计系统面临重重困难，寻求大家的建议？！ 谢谢了！

jhzhuzy

首先你要制订一个工时定额的管理制度，明确工时定额的方法、程序、标准、制订和审核单位、调整期限和依据等，我单位制订工时定额一按在小批量试生产的基础上由结合以住的经验、同类型产品定额等由车间主管、骨干等制订，工时管理室审核抽查（公司产品、工艺、工序繁多，各种定额数据有上万个），同是确定工序定员。 定额制订、审核下发后，一般每半年调整一次，一般看工时定额完成率如果超过120%的或低于80%的，以及工序实际人员低于定员生产超过3个批次的均进行适当调整。 , w* N; S1 O) p) d6 t4 z+ T3 T4 o K 正常生产产生的工时可以叫基本工时，零星任务列入特殊工时单独管理。 2 {! W2 o' P# d/ }9 [8 [ 制度试行一段时间后，根据具体情况对制度条款作适当调整。慢慢就会摸索出门道来的。 ; [4 R. f/ Z& T+ H. P& h+ m 以上仅供参考。

zzdlhr

楼上的基本与我公司的管理思路是一致的。

zzdlhr

[quote] 原帖由 一意孤飞 于 2009-6-19 10:16:00 发表
现在的问题是我们的生产线上生产的产品总类较多，且单个工作日内经常变换生产的产品型号

还有另外一个问题就是每个工位的人员稳定性也不高，经常会出现被抽调离岗去做其他的支持性工作，有效工时损耗比较多

那么建立工时统计系统面临重重困难，寻求大家的建议？！

谢谢了！ [/quote]

 

/ D# E Z& d0 ~

　　我建议首先解决你说的稳定性不高，有效工时损耗比较多的问题，在生产管理上如何做到有效的、合理的利用人力资源，对人力进行合理的调配，从而工效较高，管理、统计上难度较低。

# X6 V7 n' M2 A) M7 \' A

　　如果只是为了应付这种复杂的工时统计，那么只要知道每种产品、每道工序的工时，做好每天台班统计，无论其怎么变更岗位，生产不同的产品，也可以统计出来到底有多少工时。只是输入量较大罢了，有点麻烦。

　　我想应该从根本上解决这个问题，尽量理顺，在好的基础上设计出来的制度走的才更远，也更合理。

小小糖果

首先将统计的标准制定好，然后采取一定的统计方法进行！

babyyao

你可以换个计算基准，不以时间计算，换成计件的就该解决问题了， 再换个思路，你可以计算有效工作时间，用生产量核算出有效工作时间，就OK了