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[求助] 寻求绩效考核机制或方案

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发表于 2011-6-14 12:29:12 |只看该作者 |倒序浏览
我公司是生产专用机床的厂家,主要根据客户的要求单件生产机床,这种机床只有客户自己要,是不可以批量生产的,批量了,也没其它人要。——我强调的是单件机床、单件零部件,没有相同的零部件,这个是公司生产的大现状。
1、因为是单件,所以生产部制定的计划相对来说不准。从目前执行的情况来看,生产部制定计划时明显没有考虑车间工人熟练程度、设备加工能力,因为无法去衡量这个设备一个月到底能否加工100个零件或350小时9这个数据是假设的),和批量生产有区别的。
2、因为单件,工艺科制定的工时不准(从加工、装配长开额外工时,经常加班可以看得出来,从大年初一上班到年三十,每年这么循环)。因为工时不准,所以车间主任会任意多开零件或装配工时。
3、缺少管理的因素(车间计划调度混乱、出现安全事故和部门负责人、工段长无关)。
4、少团队合作的精神(师傅不愿意带徒弟,目前是通过带徒弟奖励几百元实现的,班组成员之间缺少互助协作)。
5、过度的加班(虽然加班了,但是也没能解决任务及时完成的现状)
6、因为单件,所以零件的加工效率,完全掌握在工人自己手里,他想快,就快;想慢,就慢。因为有时候,车间主任、车间技术员、工人都是第一次碰到这个零件,以前没加工过。
7、“5S”、培训不愿意做。
问题:目前的考核就是靠工人做的工时来定工资多少(即计件工资),重新设定绩效考核机制,让他们具备团队协助、和生产计划、工时、考勤、加班、培训全部结合起来。
我给大家一个提醒:请看上面很多数据的不准确性之后(就着目前现状,别试图改变目前不合理的现状),再考虑一个权衡的考核机制方案,别草率的找一个所谓的车间考核方案给我。如果有那么简单,我就不烦恼大家的智慧了。

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沙发
发表于 2011-6-15 10:46:05 |只看该作者 |楼主
为何无人问津呢?是大家不愿意献计献策???
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发表于 2011-6-15 13:51:31 |只看该作者
公司是生产专用机床的厂家,主要根据客户的要求单件生产机床,这种机床只有客户自己要,是不可以批量生产的,批量了,也没其它人要。——我强调的是单件机床、单件零部件,没有相同的零部件,这个是公司生产的大现状。
) V; A  k0 S2 L  n4 _这个可以根据零部件的设计部门判断其工时或者复杂程度
" T$ W8 y, H6 v/ v! x* J
  F, x3 ?2 }/ w; ^+ Y
4 o4 t. l) w( C7 Y7 x6 J! V1、因为是单件,所以生产部制定的计划相对来说不准。从目前执行的情况来看,生产部制定计划时明显没有考虑车间工人熟练程度、设备加工能力,因为无法去衡量这个设备一个月到底能否加工100个零件或350小时9这个数据是假设的),和批量生产有区别的。' g0 n- t# G! ]0 j4 R" N
可以参考平均工时范围制度,按照一定的数据找出每类产品的平均工时范围,必须有一个这样的标杆才能考核,否则绩效是无源之水。
) J; t  N2 ?( G2 z& l. \, ^! j4 e6 O8 w
# f) e/ x- L3 m0 h, R
2、因为单件,工艺科制定的工时不准(从加工、装配长开额外工时,经常加班可以看得出来,从大年初一上班到年三十,每年这么循环)。因为工时不准,所以车间主任会任意多开零件或装配工时。/ u( \' V8 ^& J! k4 k; `/ Y, P7 K
除了以上找出平均工时外设计计件考核,多件产品的工时叠加设一个层级标准,进行考核。
) N" q4 j9 b5 W5 q" q$ |& u( J& L4 ^  X9 M% y. F
5 h0 f3 A0 Y* p/ k" {9 K) x7 G
3、缺少管理的因素(车间计划调度混乱、出现安全事故和部门负责人、工段长无关)。" k% {) W! U$ d! n' x/ g! I+ I1 ?
对计划调度、部门负责人、工段长进行考核,加入安全考核标准。除此规范公司制度、流程、标准才能考核,否则绩效考核就是对基层员工的剥削,绩效考核必须是全面的、360度的。
( U/ O5 U  e* b. A) d! C9 ^, P+ H$ ^3 u

8 J" H  I* w3 D. A% n4、少团队合作的精神(师傅不愿意带徒弟,目前是通过带徒弟奖励几百元实现的,班组成员之间缺少互助协作)。: v( n% d7 W, o' ^0 C
大件产品进行集体计件考核,把整个班组成员的利益绑在一起,新入职员工要平均分到个班组,这样老师傅就愿意带徒弟,徒弟教不好会影响他每月的收入。0 K1 @9 r4 {5 C7 W7 v

: |; W# m" @  K* b& _( ?$ v6 E0 _3 w" G  N: C7 A+ P
5、过度的加班(虽然加班了,但是也没能解决任务及时完成的现状)
4 S  F+ }9 {* l% K4 G) ]刚才的集体计件工时考核可以解决这个问题1 h- l6 R* p% ~0 ^
. T3 F. U6 a8 ?

. V9 z" h- g( L- M; M6、因为单件,所以零件的加工效率,完全掌握在工人自己手里,他想快,就快;想慢,就慢。因为有时候,车间主任、车间技术员、工人都是第一次碰到这个零件,以前没加工过。
3 _. U, k% l. O" w0 u4 V对要加工的产品进行尽可能详细的分类,设定平均工时范围,这样才有约束力9 ^& j8 Y% H, _; P
) |1 t3 ?" c+ K: w" I& p& c& g

4 ]$ T3 w* ~* x" H$ H- X6 X& k' q7、“5S”、培训不愿意做。8 N4 N; p# L) [7 V6 j
加强5S的检查和处罚力度,一段时间以后再培训就容易接受了。
+ o  S* l, W5 z  m* T4 R" D
9 [* p- W" Y2 J4 X2 g. O! ~9 n. R" t6 }+ l2 [- N1 y
问题:目前的考核就是靠工人做的工时来定工资多少(即计件工资),重新设定绩效考核机制,让他们具备团队协助、和生产计划、工时、考勤、加班、培训全部结合起来。. u$ m- F- r8 o) K+ Q& E
1、规范制度、流程、标准工艺5 r8 ~! g: w6 U- W+ m& V5 E
                  2、设定各类产品平均工时范围,制定考核标准;: o  r& d6 t9 [+ \3 \: h( _
                  3、加强检查管理的薄弱环节,激发培训需求。
3 ?2 T3 {  a5 a6 K8 T

  l3 X9 m+ t, M6 [4 q
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发表于 2011-6-15 17:53:47 |只看该作者
简单问一下,客户下单,你们是收客户费用的依据是什么?
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发表于 2011-6-17 14:01:54 |只看该作者 |楼主
谢谢板凳的赞助。
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