辉辉的工作日记连载（二）

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[B]我要到工厂去了，写了一点东东，欢迎大家批评指教![/B] % c' ?% b+ {3 }3 @只是概念性的东东，是我进工厂的操作思路，个体的执行方案，正在思考，因涉及内容太多，也不便上传。请多提意见! 4 _& k( ~; ~2 S5 C . d3 g3 Z( `6 Z) c对于工厂管理的一点看法 * e6 a9 C- Y+ ^' [! g# e + @9 D8 r: F. L[B]前言[/B] 6 H/ V: d: M, \- @2 l 我是学理科的，自读书的时候就对manager(管理)和market(市场)有着浓厚的兴趣，毕业后参加工作后又一直工作于基层，在工厂中度过了六年的时间。工作之余喜欢研究自己所看到的问题，国有企业的“大锅饭”模式使得工厂中存在着种种阻碍企业发展的因素。也曾经经常向企业领导提出些自认为比较合乎实际的建议，曾被采纳实行，并取得一定效果，无奈在大形势下，个人力单势薄，加之惯性与惰性阻碍重重，一些措施并未得到彻底的贯彻实施并有效地坚持下来，要想从根本上改变企业面貌，确实也是回天乏术。在众多民营企业的激烈竞争中，不由得感叹国有企业是“沉舟侧畔千帆过，病树前头万木春”。 . m0 S0 A9 U4 w' U& ` 根据我平时的工作所得，我将自己对工厂管理的一些看法罗列成文字。这些想法不可能一蹴而就，我认为只是一个企业在发展过程中所应当解决的问题，需要在基层支持，中层配合以及高层重视之下才可能得到完整的贯彻执行，从而使我们公司的发展步入完善和规范的轨道，达到持续改进的目的。 1 ]' |4 [ h9 h, t + e7 b2 [+ v$ F. F8 C$ k7 p- h- m1、 卓越的现场管理——5S管理及其涵义，作用 5S起源于日本，二次世界大战后，为了提升企业的形象，提高产品品质，降低产品成本，而在全国广泛推广的一种现场管理方法。如果日本企业及其产品在世界上声名桌著，5S现场管理功不可没。所我所知，国内众多知名企业如海尔等均导入了5S现场管理，能够坚持贯彻下来并融入企业文化的，均取得了卓著的成果。 . [9 c$ O2 }6 g3 \0 n1.1 5S管理及其涵义 % {# b- K S+ R ) J. |% a( M- l( U3 H4 F) E" K' W% k1S 整理(SEIRI) 区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品； 2S 整顿(SEITON) 将寻找必需品的时间减少为零； ! x1 t) j V- C r 3S 清扫(SEISO) 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态； ) B; H3 Q! M, J7 t 4S 清洁(SEIKETSU) 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化； , ~& z; g- u1 J U1 f9 o" P0 T $ z. C+ Y6 W9 \5S 修养(SHITSUKE) 对于规定了的事，大家都要遵守执行。 ) }0 b) a/ C4 h8 ]* { 1 x, d' }' k4 Z) d$ e V1.2 5S的作用 ( `$ X$ M" b, s; J$ N6 H1 \ / i7 s" s9 {! z1 a* _8 o# a5S活动不仅能够改善生产环境，还能够提高生产效率、产品品质、服务水准、员工士气等等，是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动(如ISO9001)有效展开的基础。 S% ?8 [/ T/ j6 R/ E4 d4 W能够长期贯彻推行5S的工厂，能够起到如下八大作用：亏损为零，浪费为零、故障为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零，因此这样的工厂也称之为“八零工厂”。 . J! W* J7 t' p( C) w1.3 5S的推展 - C0 a3 R, @+ p 0 s2 b9 H3 T% Q/ K, ~- b) |考虑到工厂的具体情况，由于人员数量不太多(100人以内)，我们应当淡化5S的概念，不能太过于追求形式上的概念，而要“我们工厂就必须这么做”来要求员工，等到观念深入人心，大家都形成习惯之际，自然可以将其融入企业的制度及文化之内。考虑到以前我在工厂推行ISO9001的实际情况，急于求成，全盘跟进，结果员工一下子增添了许多工作量，到了后来，大家苦不堪言，填写各种表格变成了沉重的负担，忙于弄虚作假，应付检查，质量保证体系的推行完全变成了形式，该认真做好的事情没有做好，反而使现场变得一片混乱。我个人觉得，工厂的5S管理，应当找一两个突破点，推行部分制度，解决最明显的问题，取得了成效后，再在全厂全面推行，以达到渐渐融入，长久坚持，化为文化与制度的效果。

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2、 SOP(标准作业程序) SOP是具体的标准作业程序的英文简称。我发现在工厂的日常操作中，具体工序的操作带有很大的随意性，即使有岗位职责及职业，但并没有对在岗人员的工作进行详细的操作说明。人不像机器，有许多因素影响工作的结果，例如心情好可能工作就比较出色，心情不好就会胡乱操作，导致产品质量下降等等。建立SOP的目的是，使一个生手通过最短的培训后，按照既定的流程操作也能不出差错，至少不会发生工作流程上的错误。工作具有可替代性，即使此岗的某人因故不能上岗，他的同事参照详细的SOP，也能够做得跟他一样好，从而保证工厂正常运转。在制定SOP的过程中，有一个“细节量化”是很重要的，将具体的操作细节，量化成日常术语，并具有完全的可操作性，SOP的执行就是成功的，反之，如果让人觉得含糊不清，模棱两可，流于形式，不具明确的可操作性，那就是失败的，对工厂无用的。SOP必须的可行性及改进，基层员工的合理化建议相当重要，员工的及时反馈可使SOP在具体的操作过程中，越来越臻于完善的境地。 3、 执行力 ' b7 V4 o; ^: ^- d( z6 e / A- `# M! O- F+ f+ w4 ]4 x3.1 学习和培训 我们的工厂要发展，离不开员工的学习与培训。我所提的培训并不完全包括一般意义上的，把大家集中到一个地方，请老师进行培训，一来公司预算不允许，二来员工也不可能有那么多的精力来参加统一培训。学习与培训更多的是随时随地因人因事的学习与教育。包括班组长对操作员工的现场教育训练，同事之间的互相沟通，互相交流，工厂遇到问题的及时培训教育，制造业的特点就是“在现场”，只有在现场才能够学到更多的知识，寓培训于工作中，不断提高员工的素质和执行能力。 1 p4 n) b9 _, e: @1 M7 c7 q 3.2 考核 我认为考核包括绩效评估，岗位考核，跟踪检查等。工厂对制造流程要有一套完 整的考核评估检查制度。工作做得好与坏，应当有全程监控及约束措施。及时的考核可以使员工不断进步，不断适合工厂的岗位深层次的需要，员工人人认真负责，个个用心工作，达到制造优良产品，促进企业良性循环。 * [6 I" ?8 [3 e4 D + M( c% l2 l; ^: H! ~3.3 纠正与预防措施 4 B k# E. z/ ]6 p9 z纠正与预防措施的制定和执行，主要是防止犯类似的错误。由于制度和管理的不完善，会发生错误，这是企业必须支付的成本。但我们可以在犯错后总结经验教训，采取补救措施，并形成文字制度(也是SOP的后续)，来防止再次发生类似的错误。 我觉得执行力是一个闭环的系统，学习——执行——考核——纠正与预防——学习，不断循环往复，从而保证我们工厂的有序生产，为员工提供良好的工作氛围，达到制造优良产品的目的。 ; J9 i, ~3 H, N5 F6 l + j- r) Z+ D! {7 C4 _4、 激励与奖惩 : ~- I1 \' Y7 e7 ^2 D我记得《韩非子》里有一句话，“诚有功，虽疏贱必赏；诚有过，虽近爱必诛”。本是用于君王治国的理论，但我想引用到工厂管理中，就是严明赏罚。赏与罚并不是最终目的，赏罚是为了维护工厂正常秩序，调动员工的积极性，鼓舞士气，扫除企业发展的障碍和绊脚石，营造健康的生产氛围。因此，我认为，严明赏罚是相当必要的。 3 T% F& \$ \+ l, x5 p小时候我就喜欢工厂的氛围，毕业后又在工厂中工作了6年，我不喜欢坐在办公室里发号施令，我更喜欢到工厂，在现场，听机器的轰鸣声，和师傅们沟通，和他们一起解决实际的问题。我热爱工厂，但我也同时为自己身边的许多工厂存在着许多积弊，日走下坡，而自己无法改变现状而深感遗憾。 6 ~4 ]+ W; O" S北京劳模李素丽有一句名言：“认真做事只会把事做对，用心做事才能把事做好。”我相信在同事们的集体努力之下，公司一定能够打造成一个优秀的团队(TEAM)，一定是能够自动自发地工作，一定是能够积极思考，用心做事，一定是能够良好地水平沟通，亲密合作，把我们的企业不断推向更高的境界!

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认真做事只会把事做对，用心做事才能把事做好，这句话我非常喜欢！ 相信一切都会好起来的。 努力朝前走，走过去，就是光明。